Ve srovnání s tradičním procesem obloukového svařování má laserový paprsek mnoho výhod:
Selektivní aplikace energie v malé oblasti: snižte tepelné napětí a snižte tepelně postiženou zónu, extrémně nízké zkreslení.
Úzké spoje a hladký povrch: snižte nebo dokonce eliminujte přepracování.
Kombinace vysoké pevnosti a nízkého objemu svařování: svařovaný obrobek může být podroben ohýbání nebo hydroformaci.
Snadná integrace: Lze kombinovat s jinými výrobními operacemi, jako je zarovnání nebo ohýbání.
Je třeba se dostat pouze na jednu stranu švu.
Vysoká rychlost procesu zkracuje dobu zpracování.
Zvláště vhodné pro automatizační techniku.
Dobré řízení programu: řízení obráběcích strojů a senzorový systém detekují parametry procesu a zajišťují kvalitu.
Laserový paprsek může produkovat pájecí spoje, aniž by se dotýkal povrchu obrobku nebo na obrobek vyvíjí sílu.
Svařování tepelným vedením
Při svařování tepelným vedením laserový paprsek roztaví pářící části podél společného spoje a roztavený materiál proudí společně a tuhá, což vede k hladkému kruhovému svaru, který nevyžaduje žádné další broušení nebo dokončování.
Hloubka svařování vedení tepla se pohybuje od pouhých několika desetin milimetru do jednoho milimetru. Tepelná vodivost kovu omezuje maximální hloubku svařování a šířka svařovacího bodu je vždy větší než jeho hloubka.
Hluboké pronikání svařování
Hluboké pronikání do svařování vyžaduje extrémně vysokou hustotu výkonu přibližně 1 MW/cm2. Laserový paprsek roztaví kov a zároveň vytváří páru. Výpary vyvíjejí tlak na roztavený kov a částečně jej nahrazují. Současně materiál pokračuje v tavení a vytváří hlubokou, úzkou díru plnou par, to znamená efekt dírky. Laserový paprsek postupuje podél svařovacího švu a malý otvor se pohybuje s ním. Roztavený kov cirkuluje malým otvorem a tuhá ve své trajektorii, což vede k hlubokému, úzkému vnitřnímu svaru s jednotnou strukturou. Hloubka svařování může být desetkrát větší než šířka svařování. 25 mm nebo hlouběji.
Hluboké pronikání svařování se vyznačuje vysokou účinností a vysokou rychlostí svařování, malou tepelně ovlivněnou zónou a zkreslení lze ovládat na minimum. Často se používá v aplikacích, které vyžadují hluboké pronikání svařování nebo více vrstev materiálů, které je třeba svařovat současně.
